Производство клееного бруса

Производство клееного бруса
Деревянный мост-музей в Юсухара / Фото: Takumi Ota

Клеёный брус (en. Glulam (Glued Laminated timber)) — строительный материал из древесины, изготовленный путём продольного склеивания деревянных фрагментов (ламелей).

Для организации с нуля завода по производству клееного бруса потребуется порядка 15 млн. рублей, внимательный подход к выбору оборудования, пиломатериалов и персонала. В этом свете данный вид бизнеса не рекомендуется начинать тем, кто не имеет опыта в отрасли либо проверенного специалиста, способного взять на себя базовые организационные вопросы. С другой стороны, материал пользуется стабильным спросом на рынке России, применяясь в различных строительных сферах, производстве малых архитектурных форм, мебели и многих других изделий. Поэтому у предпринимателя есть все шансы на успешную деятельность.

Специфика производства

Клееный брус заслуженно признан одним из самых прочных и удобных в использовании стройматериалов на основе натуральной древесины. Производят его путем склеивания специальным образом подготовленных ламелей различного размера. При соблюдении технологии производства в брусе отсутствуют дефекты, способные привести к преждевременному разрушению конструкций, а благодаря множественному распилу естественное напряжение материала минимально. Именно поэтому, несмотря на высокую стоимость, материал пользуется стабильным спросом.


Клееный брус широко применяется в малоэтажном строительстве и производстве столярных изделий. В процессе обработки из толщи материала удаляются дефектные участки, что позволяет обеспечить более высокие характеристики, чем в случае с цельной древесиной. Брус обладает стабильной формой, относительно небольшим весом, высокой несущей способностью, прочностью, минимальным древесным напряжением и влажностью в пределах 10-12%. Таким образом, из бруса можно получать конструкции (в том числе, габаритные – до 60 м в длину), которые сохраняют базовые характеристики в условиях интенсивной эксплуатации и длительного действия негативных факторов.

К преимуществам клеенного бруса относят экологичность, прочность, гладкость, стойкость к агрессивным средам, высокий уровень огнестойкости и теплоизоляции сравнительно с массивом дерева, а также небольшое содержание клея, если говорить о такой альтернативе, как ДСП.

Однако чтобы перечисленные характеристики были присущи выпускаемому продукту, производитель должен помнить о ряде нюансов. Во-первых, стоимость готового бруса не может быть низкой. В цену входят расходы на сырье, транспортировку, обработку, хранение и другие моменты. Нужно быть готовым обосновать эти цифры, предложив клиенту стройматериал превосходного качества там, где это необходимо, и более бюджетные варианты, если с точки зрения заказчика есть смысл в экономии.

Также важно четко следовать прописанной в государственных стандартах технологии производства: от качества сырья до порядка хранения готовой продукции. В ином случае велик риск деформации бруса, расслоения изделий, потери ими свойств и, соответственно, невозможности реализации. В этом свете большое значение имеют характеристики оборудования и квалификация персонала. Еще один нюанс – относительная «молодость» материала, не позволяющая дать четкий ответ заказчику о реальных сроках службы и состоянии готовых конструкций, к примеру, через 50, 70 или 100 лет.

Оформление деятельности

Ввиду достаточно высокой сложности и больших объемов продукции завода по производству клееного бруса, претендующего на рентабельность, рекомендуется сразу зарегистрироваться в качестве ООО с общей системой налогообложения. Во-первых, в этом случае владелец производства не несет материальную ответственность по долгам предприятия собственным имуществам, а, во-вторых, заказчики, которые хотят купить крупные партии стройматериалов, предпочитают работать с юридическими лицами.

В зависимости от специфики производства при регистрации могут быть актуальными следующие коды ОКВЭД:

  • 16.21.1 – производство фанеры, деревянных фанерованных панелей и аналогичных слоистых материалов, древесных плит из древесины и других одревесневших материалов;
  • 16.23.1 – выпуск деревянных строительных конструкций и столярных деталей;
  • 16.21.22. – производство прессованной древесины.

Если наряду с брусом планируется изготовление сопутствующей продукции (шпона, топливных брикетов, наличников, вагонки, плинтусов и т. д.), дополнительно подбираются соответствующие коды ОКВЭД.

В среднем для налаживания технологического процесса, оформления документации и получения сертификатов потребуется три-четыре месяца.

Оборудование для производство клееного бруса


Для организации линии по изготовлению клееного бруса необходимо специализированное оборудование. Минимальный комплект включает:

  • Сушильную камеру.
  • Четырехсторонний станок продольного фрезерования бруса для калибровки элементов.
  • Торцовочный станок для вырезания отбракованных участков.
  • Двусторонний шипонарезной станок для нарезки шиповой спайки.
  • Автоматический клеенаносящий аппарат (гидравлического типа или система LUST).
  • Автоматический сборочный пресс.
  • Чашкозарезной станок для выполнения функциональных элементов бруса.
  • Вилочный погрузчик и кран-балка.
  • Лесопильные станки дискового или вдувального (рекомендуется) типа для разгонки древесного сырья.
  • Влагомер (часто идет в комплекте с вакуумным автоматическим агрегатом для разборки штабеля), посредством которого определяется содержание влаги в древесине.
  • Заточное оборудование.

Выбор конкретного производителя оборудования осуществляется на основании финансовых возможностей предпринимателя, типа продукции и планируемых объемов производства. Крупные производители клеёного бруса предпочитают работать с агрегатами известных торговых марок европейского происхождения: SMB, Hundegger, Leademac, Weing и прочими. Однако цена такого оборудования в среднем начинается от 16-18 млн. руб. за комплект, поэтому в ряде случаев есть смысл начать деятельность, используя линии российского либо китайского производства. При этом не стоит рассчитывать на 100% точность обработки материалов.

Закупка сырья и расходных материалов

Для изготовления клееного бруса на территории РФ может использоваться древесина хвойных пород (сосна, ель, лиственница, сибирский кедр), дуба и ясеня. Однако из-за высокой стоимости, изделия из двух последних материалов чаще всего производятся под заказ. Среди всех возможных вариантов наилучшими характеристиками обладает древесина из северных регионов. 

При выборе сырья следует руководствоваться экономической целесообразностью – чем ближе завод или цех к тому или иному месту добычи древесины, тем лучше. Так, если в непосредственной близости произрастает сосна, характеристики которой соответствуют ГОСТ, нет смысла завозить кедр или дуб из других регионов. Это приведет к существенному повышению себестоимости бруса и, как следствие, недостаточно конкурентоспособности предприятия.

На территории РФ древесина активно добывается в Вологодской, Пермской, Омской, Иркутской, Новосибирской областях, а также в республике Коми. 

То, в каком виде поставляются древесные заготовки на предприятие по производству бруса, зависит от особенностей технологического цикла. Закупать можно:

  • Пиловочник. Сырье подвергается окорке и распиливается на доски заданных размеров.
  • Необрезную доску. Она обрабатывается при помощи кромкообрезного станка.
  • Обрезная доску. Материал сразу идет на распил.

Помимо непосредственно древесины, для изготовления клееного бруса потребуется, конечно же, клей. Конкретный состав подбирается в зависимости от назначения готовых изделий. Выделяют четыре типа клеевой основы:

  • Полиуретановая (ПУ). Это универсальные быстроотверждаемые клеи, которые после высыхания дают светло-молочный шов. Подходят для автоматизированного производства клееного бруса.
  • Меламин-карбамид-формальдегидная (МКФ). Прозрачные составы, обладающие повышенной прочностью соединения. Подходят для изготовления большепролетных конструкций.
  • EPI (эмульсионная полимер-изоцианатная). Универсальные прозрачные составы, которые оптимально подходят для создания большинства модификаций бруса и столярных изделий, использующихся в малоэтажном строительстве. Среди составов являются наиболее экологичным вариантом.
  • Резорциновая. Композиции, которые после высыхания дают темный шов. Применяются в изделиях, использующихся в условиях повышенной влажности (наружная отделка зданий, элементы мостов).

По водостойкости клеи делятся на классы:

  • D3 – столярный, для работ внутри помещений; 
  • D4 – водостойкий для работ снаружи помещений;
  • D4 + – повышенной водостойкости.

Согласно международным нормам экобезопасности, существует 3 группы клеев: Е3, E2 и E1.

Что касается выбора клея того или иного типа, в европейской практике изготовления бруса чаще применяются составы на МКФ основе производства таких компаний как Akzo Nobel (Casco Systems), Dynea, BASF, а также полиуретановые клеи, например, Leeson Polyurethanes Ltd и Klebchemie. EPI-композиции преимущественно используют российские производители, но далеко не во всех случаях. Это связано с тем, что более безопасные с точки зрения экологии составы на сегодняшний день не могут применяться в составе автоматизированных линий непрерывного цикла. Кроме того, стоимость ЭПИ в среднем на 20% выше, чем у «конкурентов».

Технология производства клеёного бруса + Видео как делают

Технологический цикл предполагает выполнение ряда последовательных этапов:

  • Первичная обработка древесины. Материал сортируют, распиливают на заготовки нужного размера, удаляют кору, укладывают в штабели.
  • Сушка древесины. Согласно стандартам, доска для производства бруса должна иметь влажность в пределах 8-12%. Процесс обезвоживания древесины протекает в сушильных камерах на протяжении 7-12 суток при постоянном контроле параметров.
  • Калибровка сырья. Черновая калибровка выполняется на четырехстороннем станке, где снимается верхний слой древесины. Это необходимо для обнаружения возможных дефектов – трещин, остатков обзола, смоляных карманов. Поврежденные участки маркируются и вырезаются на торцовочном станке. Отбракованная древесина, как правило, применяется в качестве топлива на заводе.

  • Сращивание ламелей. При помощи шипорезного станка нарезается шиповая спайка, заготовки подаются на клеенаносящий аппарат, где шипы покрываются клеем. Далее доски (в том числе, различные по длине) сращиваются посредством сборочного пресса, где ламели стыкуются торцовыми элементами. После того, как «собирается» фрагмент заданной программно длинны, заготовка отрезается торцовочной пилой и подается на приемный стол. 
  • Шлифовка заготовок. Для чистовой стружки ламели будущего бруса снова подаются на четырехсторонний станок, где приобретают геометрическую точность.
  • Склеивание. Ламели склеиваются на клеенаносящем станке путем нанесения клея на одну из сторон. Затем элементы собираются в деталь необходимого сечения и подаются на вертикальный пресс. Здесь изделия выдерживаются на протяжении времени, необходимого для кристаллизации клеевого состава.
  • Профилирование. После склеивания изделия в течение 72 часов отлеживаются. За это время происходит полное отвердевание клея. После этого детали строгаются, профилируются согласно назначению, обрабатываются защитными покрытиями.
  • Выполнение пазов и прочих деталей. При помощи чашкозарезного станка в изделиях выполняются технологические отверстия, пазы, узлы для соединения и другие элементы.
  • Финишная обработка. Практически готовый брус повторно обрабатывается защитным составом, поступает на ОТК и при успешном прохождении отправляется на упаковку и складское хранение.

Как делают:

Сертификация продукции

Изготавливаемый на отечественных предприятиях клееный брус не подлежит обязательной сертификации, кроме изделий, которые применяются в качестве несущих конструкций.


При прохождении процедуры обязательной сертификации бруса предпринимателю необходимо руководствоваться следующими стандартами:

  • ГОСТ 19414-90 Древесина клееная массивная. Общие требования;
  • ГОСТ 15613.4-78 Древесина клееная массивная. Методы определения предела прочности зубчатых клеевых соединений при статическом изгибе;
  • ГОСТ 16588-91 Пилопродукция и деревянные детали. Методы определения влажности.

Кроме перечисленного, для выстраивания грамотного технологического цикла производства бруса следует ознакомиться с такими нормативами, как:

  • ГОСТ 8486-86 Пиломатериалы хвойных пород. Технические условия;
  • ГОСТ 21779-82 Система обеспечения точности геометрических параметров в строительстве. Технологические допуски;
  • ГОСТ 19414-90 Древесина клееная массивная. Общие требования к зубчатым клеевым соединениям;
  • ГОСТ 33120-2014 Конструкции деревянные клееные. Методы определения прочности клеевых соединений;
  • ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов;
  • ГОСТ 19041-85 Транспортные пакеты и блок-пакеты пилопродукции. Пакетирование, маркировка, транспортирование и хранение.

Строительные конструкции для изготовления стен, перегородок, лестниц, мебели и т. д. могут быть сертифицированы на добровольных началах. В этом случае у владельца завода повышаются шансы стать победителем государственных тендеров, куда соответствующие предприятия подают заявки, чтобы купить брус для реализации масштабных проектов.

Требования к производственным площадям

Если речь идет о полноценном заводе по производству бруса, производственная площадь должна составлять не менее 1 000 м². Это необходимо для размещения непосредственно цехов, ангаров с сушильными камерами, складов сырья и готовой продукции, а также административно-бытовых помещений. При организации пространства предпринимателю следует учитывать ряд моментов:

  • наличие удобной транспортной развязки и качественных подъездных путей;
  • наличие базовых коммуникаций – трехфазной электросети, отопления (минимальная температура – 18° С, влажность – не более 65%), вентиляции (согласно СНиП 41-01-2003), водоснабжения и водоотведения;
  • продуманный алгоритм уборки и утилизации отходов от производства бруса;
  • отделка пола и стен негорючими материалами, которые дают возможность оперативно устранить имеющиеся загрязнения;
  • соответствие СНиП 21-01-97 в отношении пожарной безопасности.

Также следует предусмотреть защиту территорий производства от несанкционированного проникновения злоумышленников и вандалов (пункт охраны, видеонаблюдение, сигнализация).

Персонал

Для обеспечения работы завода потребуется определенное количество специалистов. Штат предприятия в обязательном порядке включает:

  • технолога, в обязанности которого входит составление технологических карт и контроль над происходящими процессами производства;
  • 6-10 рабочих (для работы в 2 смены);
  • 2-х грузчиков (операторов манипулятора);
  • бухгалтера;
  • менеджера по продажам;
  • 2-х сотрудников охраны для круглосуточного надзора за территорией;
  • уборщика.

Также потребуется специалист по рекламному продвижению бруса, однако на начальном этапе эту функцию можно передать на аутсорсинг специализированной компании. Сторонним же фирмам можно доверить доставку сырья и готового бруса, до тех пор, пока не появится возможность купить собственный грузовой транспорт.

Поиск рынков сбыта

Независимо от масштабов производства основная задача цеха по производству клееного бруса – получения прибыли. А для этого необходимо найти достаточное количество заказчиков, которым будет выгодно купить тот или иной продукт. Маркетинговая стратегия владельца завода в данном случае может быть ориентирована на одну или несколько групп потребителей:

  • компании, специализирующиеся на малоэтажном строительстве и изготовлении малых архитектурных форм;
  • производителей мебели, оконных, дверных профилей и прочих столярных изделий;
  • оптовые, розничные магазины и сети, которые занимаются реализацией строительных материалов;
  • физические лица, самостоятельно выполняющие строительные и ремонтные работы.

Наряду с основным производством, можно также наладить смежный бизнес. Это может быть изготовление беседок, бань и других МАФов, вагонки, плинтусов и т.д. Еще один вариант для расширения – строительство домов из бруса по типовым проектам.

Какую бы номенклатуру товаров не выбрал предприниматель, важное значение имеет подход к продвижению новой торговой марки бруса. Любой компании в обязательном порядке потребуются запоминающееся название, логотип, представительский сайт и полиграфические материалы (визитки, брошюры, каталоги бруса, листовки для размещения на досках объявлений).

Хорошие результаты в плане донесения информации до потребителя дает размещение информации о новом производстве в тематических (строительных) справочниках и каталогах, участие в выставках. Таким образом, можно не только заявить о себе, но наглядно представить свой продукт широкой аудитории, а также наладить полезные контакты.

Еще один вариант продвижения – участие в государственных тендерах на поставку стройматериалов. Однако в этом случае клееный брус должен строго соответствовать государственному стандарту и иметь все необходимые сертификаты.

Размер вложений

Расходы на организацию производства 700 м³ клееного бруса ежемесячно при условии закупки отечественного оборудования либо б/у агрегатов составят минимум 15 млн. руб. Эта сумма включает оснащение линии, закупу первой партии сырья и расходных материалов, арендные, регистрационные и налоговые выплаты, оплату труда персонала (до 15 человек), ремонтные работы. 

Средняя цена одного метра кубического клееного бруса по состоянию на январь 2019 года колеблется в пределах от 18 до 28 тыс. руб. в зависимости от качества материала и используемой древесины. Соответственно, чтобы определиться с ценовой политикой, следует внимательно изучить предложения конкурентов и отталкиваться от цифр, позиционируемых производителем, продукция которого максимально схожа с выпускаемой новым участником рынка.

Нужно понимать, что в первые четыре-шесть месяцев деятельности вряд ли удастся запустить производственные процессы в полную силу. Несмотря на не слишком высокую конкуренцию в сегменте, потребитель осторожно относится к новым предложениям, поэтому недавно зарегистрированной торговой марке придется доказывать свою состоятельность. В этом свете можно порекомендовать предпринимателям, которые планируют наладить производство клееного бруса, строить расчеты на основании 50% предполагаемых производственных объемов и сходить из рентабельности на уровне 20%. 

Кроме того, любой строительный бизнес является сезонным. В данном случае пик продаж бруса приходится с весны по осень, но все зависит от региона страны. Еще один нюанс – правила заготовки лесоматериалов. Чтобы изначально получить в свое распоряжение древесину высокого качества по адекватной цене, бизнес желательно запускать в осенний период, когда поставщики выдвигают максимально интересные предложения. Наряду с этим стоит позаботиться об оборудовании складских площадей для хранения запасов сырья и бруса в соответствии с установленными правилами.


Комментарии и отзывы

avatar