Клеёный брус (en. Glulam (Glued Laminated timber)) — строительный материал из древесины, изготовленный путём продольного склеивания деревянных фрагментов (ламелей).
Содержание
Специфика
Клееный брус является одним из самых прочных и удобных в использовании стройматериалов из древесины. Производят его путем склеивания подготовленных ламелей различного размера. При соблюдении технологии производства в брусе отсутствуют дефекты, способные привести к преждевременному разрушению конструкций, а благодаря множественному распилу естественное напряжение материала минимально.
Клееный брус широко применяется в малоэтажном строительстве и производстве столярных изделий. В процессе обработки из древесины удаляются дефектные участки, что улучшает её характеристики. Брус обладает стабильной формой, относительно небольшим весом, высокой несущей способностью, прочностью, минимальным древесным напряжением и влажностью в пределах 10-12%. Поэтому из него можно получать конструкции (в том числе, габаритные – до 60 м в длину), которые сохраняют базовые характеристики в условиях интенсивной эксплуатации и негативных факторов окружающей среды.
К преимуществам клеенного бруса относят экологичность, прочность, гладкость, стойкость к агрессивным средам, высокий уровень огнестойкости и теплоизоляции сравнительно с массивом дерева, а также небольшое содержание клея, если говорить о такой альтернативе, как ДСП. Однако чтобы перечисленные характеристики были присущи выпускаемому продукту, производитель должен помнить о ряде нюансов. Во-первых, стоимость готового бруса не может быть низкой. В цену входят расходы на сырье, транспортировку, обработку, хранение и другие моменты.
Оформление деятельности
Ввиду достаточно высокой сложности и больших объемов производства, рекомендуется зарегистрироваться как минимум в качестве ООО.
Варианты ОКВЭД:
- 16.21.1 – производство фанеры, деревянных фанерованных панелей и аналогичных слоистых материалов, древесных плит из древесины и других одревесневших материалов;
- 16.23.1 – выпуск деревянных строительных конструкций и столярных деталей;
- 16.21.22 – производство прессованной древесины.
Если наряду с брусом планируется изготовление сопутствующей продукции (шпона, топливных брикетов, наличников, вагонки, плинтусов и т. д.), дополнительно подбираются соответствующие коды ОКВЭД.
В среднем для налаживания технологического процесса, оформления документации и получения сертификатов потребуется три-четыре месяца.
Оборудование для производство клееного бруса
Для организации линии по изготовлению клееного бруса необходимо специализированное оборудование. Минимальный комплект включает:
- Сушильную камеру.
- Четырехсторонний станок продольного фрезерования бруса для калибровки элементов.
- Торцовочный станок для вырезания отбракованных участков.
- Двусторонний шипонарезной станок для нарезки шиповой спайки.
- Автоматический клеенаносящий аппарат (гидравлического типа или система LUST).
- Автоматический сборочный пресс.
- Чашкозарезной станок для выполнения функциональных элементов бруса.
- Вилочный погрузчик и кран-балка.
- Лесопильные станки дискового или вдувального (рекомендуется) типа для разгонки древесного сырья.
- Влагомер (часто идет в комплекте с вакуумным автоматическим агрегатом для разборки штабеля), посредством которого определяется содержание влаги в древесине.
- Заточные установки.
Выбор бренда производителя осуществляется исходя из финансовых возможностей предпринимателя, типа продукции и планируемых объемов производства. Крупные производители клеёного бруса предпочитают работать с агрегатами известных торговых марок: Hundegger, Leademac, Weinig и прочими. Однако цена такого оборудования в среднем начинается от 16-18 млн. руб. за комплект, поэтому в ряде случаев есть смысл начать деятельность, используя линии российского либо китайского производства, либо б/у. При этом не стоит рассчитывать на 100% точность обработки материалов.
Закупка сырья и расходных материалов
Для изготовления клееного бруса может использоваться древесина хвойных пород (сосна, ель, лиственница, сибирский кедр), дуба и ясеня. Однако из-за высокой стоимости, изделия из двух последних материалов чаще всего производятся под заказ.
При выборе сырья нужно руководствоваться экономической целесообразностью – чем ближе завод к месту заготовки древесины, тем лучше. Так, если в непосредственной близости произрастает сосна, характеристики которой соответствуют ГОСТ, нет смысла завозить кедр или дуб из других регионов. Это приведет к существенному повышению себестоимости бруса и, как следствие, недостаточно конкурентоспособности предприятия.
В РФ древесина активно добывается в Вологодской, Пермской, Омской, Иркутской, Новосибирской областях, а также в республике Коми.
То, в каком виде поставляются древесные заготовки на предприятие по производству бруса, зависит от особенностей технологического цикла. Закупать можно:
- Пиловочник. Сырье подвергается окорке и распиливается на доски заданных размеров.
- Необрезную доску. Она обрабатывается при помощи кромкообрезного станка.
- Обрезная доску. Материал сразу идет на распил.
Помимо непосредственно древесины, для изготовления клееного бруса потребуется, конечно же, клей. Конкретный состав подбирается в зависимости от назначения готовых изделий.
Четыре типа клеевой основы:
- Полиуретановая (ПУ). Это универсальные быстроотверждаемые клеи, которые после высыхания дают светло-молочный шов. Подходят для автоматизированного производства клееного бруса.
- Меламин-карбамид-формальдегидная (МКФ). Прозрачные составы, обладающие повышенной прочностью соединения. Подходят для изготовления большепролетных конструкций.
- EPI (эмульсионная полимер-изоцианатная). Универсальные прозрачные составы, оптимально подходящие для создания большинства модификаций бруса и столярных изделий, используюемых в малоэтажном строительстве. Среди составов являются наиболее экологичным вариантом.
- Резорциновая. Композиции, которые после высыхания дают темный шов. Применяются в изделиях, использующихся в условиях повышенной влажности (наружная отделка зданий, элементы мостов).
По водостойкости клеи делятся на классы:
- D3 – столярный, для работ внутри помещений;
- D4 – водостойкий для работ снаружи помещений;
- D4 + – повышенной водостойкости.
Согласно международным нормам экобезопасности, существует 3 группы клеев: Е3, E2 и E1.
Что касается выбора клея того или иного типа, в европейской практике изготовления бруса чаще применяются составы на МКФ основе производства таких компаний как Akzo Nobel (Casco Systems), Dynea, BASF, а также полиуретановые клеи, например, Leeson Polyurethanes Ltd и Klebchemie. Российские производители обычно используют EPI-композиции, но не всегда. Это связано с тем, что более безопасные для экологии составы пока что не могут применяться в составе автоматизированных линий непрерывного цикла. Кроме того, стоимость EPI в среднем на 20% выше, чем у «конкурентов».
Технология производства клеёного бруса + Видео как делают
Этапы технологического процесса:
- Первичная обработка древесины. Материал сортируют, распиливают на заготовки нужного размера, удаляют кору, укладывают в штабели.
- Сушка древесины. Согласно стандартам, доска для производства бруса должна иметь влажность в пределах 8-12%. Процесс обезвоживания древесины протекает в сушильных камерах на протяжении 7-12 суток при постоянном контроле параметров.
- Калибровка сырья. Черновая калибровка выполняется на четырехстороннем станке, где снимается верхний слой древесины. Это необходимо для обнаружения возможных дефектов – трещин, остатков обзола, смоляных карманов. Поврежденные участки маркируются и вырезаются на торцовочном станке. Отбракованная древесина, как правило, применяется в качестве топлива на заводе.
- Сращивание ламелей. При помощи шипорезного станка нарезается шиповая спайка, заготовки подаются на клеенаносящий аппарат, где шипы покрываются клеем. Далее доски (в том числе, различные по длине) сращиваются посредством сборочного пресса, где ламели стыкуются торцовыми элементами. После того, как «собирается» фрагмент заданной программно длинны, заготовка отрезается торцовочной пилой и подается на приемный стол.
- Шлифовка заготовок. Для чистовой стружки ламели будущего бруса снова подаются на четырехсторонний станок, где приобретают геометрическую точность.
- Склеивание. Ламели склеиваются на клеенаносящем станке путем нанесения клея на одну из сторон. Затем элементы собираются в брус необходимого сечения и подаются на вертикальный пресс. Здесь изделия выдерживаются на протяжении времени, необходимого для кристаллизации клеевого состава.
- Профилирование. После склеивания изделия в течение 72 часов отлеживаются. За это время происходит полное отвердевание клея. После этого детали строгаются, профилируются согласно назначению, обрабатываются защитными покрытиями.
- Выполнение пазов и прочих деталей. При помощи чашкозарезного станка в изделиях выполняются технологические отверстия, пазы, узлы для соединения и другие элементы.
- Финишная обработка. Практически готовый брус повторно обрабатывается защитным составом, поступает на ОТК и при успешном прохождении отправляется на упаковку и складское хранение.
Как делают:
Сертификация продукции
Изготавливаемый на отечественных предприятиях клееный брус не подлежит обязательной сертификации, кроме изделий, предназначенных для использования в качестве несущих конструкций.
Примеры стендартов для процедуры обязательной сертификации бруса:
- ГОСТ 19414-90 Древесина клееная массивная. Общие требования;
- ГОСТ 15613.4-78 Древесина клееная массивная. Методы определения предела прочности зубчатых клеевых соединений при статическом изгибе;
- ГОСТ 16588-91 Пилопродукция и деревянные детали. Методы определения влажности.
Кроме перечисленного, для выстраивания грамотного технологического цикла производства бруса следует ознакомиться с такими нормативами, как:
- ГОСТ 8486-86 Пиломатериалы хвойных пород. Технические условия;
- ГОСТ 21779-82 Система обеспечения точности геометрических параметров в строительстве. Технологические допуски;
- ГОСТ 33120-2014 Конструкции деревянные клееные. Методы определения прочности клеевых соединений;
Строительные конструкции для изготовления стен, перегородок, лестниц, мебели и т. д. могут быть сертифицированы на добровольных началах.
Требования к производственным площадям
Если речь идет о полноценном заводе, то площадь должна составлять не менее 1 000 м². Это необходимо для размещения непосредственно цехов, ангаров с сушильными камерами, складов сырья и готовой продукции, а также административно-бытовых помещений. При организации пространства предпринимателю следует учитывать:
- наличие удобной транспортной развязки и качественных подъездных путей;
- наличие базовых коммуникаций – трехфазной электросети, отопления (минимальная температура — 18° С, влажность – не более 65%), вентиляции (согласно СНиП 41-01-2003), водоснабжения и водоотведения;
- продуманный алгоритм уборки и утилизации отходов от производства бруса;
- отделка пола и стен негорючими материалами, которые дают возможность оперативно устранить имеющиеся загрязнения;
- соответствие СНиП 21-01-97 в отношении пожарной безопасности.
Также следует предусмотреть защиту территорий производства от несанкционированного проникновения злоумышленников и вандалов (пункт охраны, видеонаблюдение, сигнализация).
Персонал
Штат предприятия в обязательном порядке включает:
- технолога, в обязанности которого входит составление технологических карт и контроль над происходящими процессами производства;
- 6-10 рабочих (для работы в 2 смены);
- 2-х грузчиков (операторов манипулятора);
- бухгалтера;
- менеджера по продажам;
- 2-х сотрудников охраны для круглосуточного надзора за территорией;
- уборщика.
Также потребуется специалист по рекламному продвижению бруса, однако на начальном этапе эту функцию можно передать на аутсорсинг специализированной компании. Сторонним же фирмам можно доверить доставку сырья и готового бруса, до тех пор, пока не появится возможность купить собственный грузовой транспорт.
Поиск рынков сбыта
Маркетинговая стратегия завода может быть ориентирована на одну или несколько групп потребителей:
- компании, специализирующиеся на малоэтажном строительстве и изготовлении малых архитектурных форм;
- производителей мебели, оконных, дверных профилей и прочих столярных изделий;
- оптовые, розничные магазины и сети;
- физические лица, самостоятельно выполняющие строительные и ремонтные работы.
Наряду с основным производством, можно также наладить смежный бизнес. Это может быть изготовление беседок, бань и других МАФов, вагонки, плинтусов и т.д. Еще один вариант для расширения – строительство домов из бруса по типовым проектам.
Что касается продвижения продукции, то любой компании в обязательном порядке потребуются запоминающееся название, логотип, представительский сайт и полиграфические материалы (визитки, брошюры, каталоги бруса, листовки для размещения на досках объявлений).
Хорошие результаты в плане донесения информации до потребителя дает размещение информации о новом производстве в тематических (строительных) справочниках и каталогах, участие в выставках. Таким образом, можно не только заявить о себе, но наглядно представить свой продукт широкой аудитории, а также наладить полезные контакты.
Еще один вариант продвижения – участие в государственных тендерах на поставку стройматериалов. Но в этом случае клееный брус должен строго соответствовать госстандарту и иметь необходимые сертификаты.
Размер вложений
Расходы на организацию производства 700 м³ клееного бруса ежемесячно при условии закупки отечественного оборудования либо б/у агрегатов составят минимум 15 млн. руб. Эта сумма включает оснащение линии, закупу первой партии сырья и расходных материалов, арендные, регистрационные и налоговые выплаты, оплату труда персонала (до 15 человек), ремонтные работы.
Средняя цена одного метра кубического клееного бруса по состоянию на январь 2019 года составляет 18-28 тыс. руб. в зависимости от качества материала и используемой древесины. Соответственно, для определения ценовой политики, следует изучить предложения конкурентов и отталкиваться от цен на похожую продукцию.
Нужно понимать, что в первые четыре-шесть месяцев деятельности вряд ли удастся запустить производство на полную силу. Несмотря на не слишком высокую конкуренцию в сегменте, потребитель осторожно относится к новым предложениям, поэтому недавно зарегистрированной торговой марке придется доказывать свою состоятельность. В этом свете можно порекомендовать предпринимателям, которые планируют наладить производство клееного бруса, строить расчеты на основании 50% предполагаемых производственных объемов и исходить из рентабельности на уровне 20%.
Кроме того, любой строительный бизнес является сезонным. В данном случае пик продаж бруса приходится с весны по осень, но все зависит от региона страны.
Загрузка...