Производство керамзитобетонных блоков 0

Керамзитобетонный блок является строительным материалом, занимающим промежуточное положение между кирпичом и газоблоками из бетона и силиката. Он прочен, морозостоек и огнеупорен как первый, лёгок при своих габаритах и обладает низкой теплопроводностью как вторые. В строительной индустрии ему нашлось применение в качестве материала для возведения стен жилых и нежилых построек. Такие блоки подходят как для одноэтажного строительства, так и для формирования стен и перегородок в многоэтажных монолитно-каркасных домах. Керамзитобетон от других материалов отличают повышенная прочность в сочетании с лёгкостью, полная экологическая безопасность (в составе только природные материалы), морозоустойчивость, отличная сопротивляемость открытому огню, высокие тепло и звукоизоляционные показатели.

Оборудование для производства керамзитобетонных блоков

Общий перечень

Выбор обуславливается финансовыми возможностями производителя и планируемым объёмом производства. Наибольшую популярность у изготовителей приобрели следующие форматы оборудования:

• Ручной вибростанок. Рассчитан на одновременную заливку двух блоков. Он прост в использовании и компактен в размерах;
• Вибростол. Состоит из рамы, на которой установлен поддон с вибратором. Одна загрузка вмещает максимум шесть форм с раствором;
• Передвижные станки. Представляют собой вибростол, установленный на передвижном основании. Удобный вариант для тех, кто хочет сэкономить на погрузчике для перемещения блока к месту просушки;
• Вибропресс. Формирование блоков осуществляется под воздействием гидропривода, создающего давление на заготовку в несколько тонн. Относится к автоматизированному оборудованию. Позволяет выпускать качественный продукт в промышленных масштабах.

Средние и крупные производители отдают предпочтение последней разновидности оборудования — вибропрессу. Для мелкого производства больше подойдут станки с ручным управлением, т.к. они дешевле.

Оптимальным вариантом будет приобретение одного из станков линеек «Кондор» и «Рифей» от отечественного завода «Стройтехника».

Описание моделей станков

Кондор

Данный станок обладает производительностью до 100 единиц изделия в час. В его комплект входят следующие устройства:

• вибропресс;
• насосная станция;
• комплект форм;
• пульт управления.

Для питания станка требуется источник с напряжением 380 В. Номинальная мощность составляет 4,4 кВт. Небольшой вес (от 650 кг) даёт возможность легко транспортировать «Кондор».

Стоимость станка от 225 тыс. рублей.

Кондор-40

У данной модификации более расширенная комплектация. Помимо оборудования, имеющегося в составе «Кондор», он дополнен:

• смесителем;
• стеллажом;
• поддонами.

Смеситель облегчает подготовку смеси. Приготовленная смесь сразу высыпается в формы при открытии шибера. Можно выбрать смеситель с тремя объёмами камеры: 20, 40 и 100л.

«Кондор-40» может работать как от сети 380 В, так и от напряжения 220 В. Общая мощность при этом составляет 8,4 кВт. Производительность 100 блоков в час.

Цены на станок начинаются от 300 тысяч рублей.

Кондор-150ТБ

Полноценная производственная линия с поточной производительностью до 100 керамзитобетонных блоков в час. Базовый комплект поставки включает в себя следующие основные модули:

• вибропресс;
• насосная станция;
• смеситель;
• бункер для подготовленной смеси;
• транспортная лента;
• пульт управления.

Также можно приобрести дополнительное оборудование для повышения механизации производственной линии:

• поддоны;
• тельер для перемещения поддонов;
• комплект для автоматизации работы вибропресса.

Чтобы управлять подобной установкой достаточно бригады из двух человек.

Суммарная потребляемая мощность всех агрегатов, входящих в линию примерно 9,9 кВт. Питание осуществляется от сети с напряжением 380 В.

Стартовая стоимость комплекта — 450 000 рублей.

Рифей-04ТС

Универсальная модель станка для изготовления стеновых блоков. Состоит из следующих элементов:

• вибропресс;
• смеситель на 150 л раствора;
• 3,5-метровая транспортерная лента;
• масляная установка;
• пульты управления;
• формы.

Возможности данной установки — изготовление до 220 керамзитобетонных блоков за час. Такие показатели возможны при обслуживании станка бригадой из 3-4 человек. Суммарная потребляемая мощность всей линии — 13,35 кВт. Питание возможно только от источника 380 В.

 

Общая стоимость такой технологической линии от 563 тыс. рублей.

Оборудование, имеющее более высокую производительность, относится к разряду промышленных. Оно подойдёт для расширения успешного мелкосерийного производства либо запуска крупного проекта с нуля. Стоимость таких станков, которые являются полностью механизированными и автоматизированными, начинается от 1,5 миллиона рублей.

Технология изготовления керамзитобетонных блоков+ Видео как делают

Сырье и состав

Исходным сырьём для производства керамзитобетонных блоков служат экологически чистые материалы природного происхождения либо изготовленные на основе последних: кварцевый песок, керамзит, цемент и вода. Смесь из вышеперечисленных компонентов в процентном соотношении по массе должна быть примерно такой:

• керамзит — 60%;
• песок — 30%;
• цемент — 10%;
• вода — 8 %;
• различные добавки — 2 %.

Данное соотношение является примерным и может варьироваться в зависимости от назначения производимых блоков (для наружных, внутренних стен и перегородок), климатических условий эксплуатации, характера объектов, в строительстве которых их будут использовать (малоэтажное, высотное, строительство специальных зданий). Для изготовления стеновых блоков, предназначенных для стен, несущих высокие нагрузки, рекомендуется использовать цемент марки ПЦ-500.

Описание технологического процесса

При изготовлении блоков производитель руководствуется утверждённым на предприятии технологическим регламентом, разработанным с учётом требований ГОСТ 6133-99 «Камни бетонные стеновые».

Самыми распространёнными керамзитобетонными блоками являются изделия с размерами 190х390х90 и 190х390х188 мм. Этих величин придерживаются все известные производители оборудования при изготовлении матриц для производства стеновых камней.

Рассмотрим процесс изготовления стеновых камней на примере установки «Кондор-150ТБ»:

1. Создание однородной массы из исходных материалов. Сначала в смеситель засыпаются сухие компоненты, а в процессе перемешивания (не менее чем через 25 с после включения смесителя) подливается вода. Время перемешивания после подачи воды – 20-25 с. Готовая смесь должна получиться не слишком жидкой и, в то же время, не сухой. От правильно подобранной консистенции будут зависеть эксплуатационные показатели готовых камней;
2. Приготовленная смесь по транспортёру выгружается бункер. Под действием силы тяжести смесь при открытии шибера поступает на фартук матрицы. Раствор разравнивается в матрице ручным скребком с одновременным пуском виброблока путём нажатия на педаль включения. От длительности работы последнего будет зависеть равномерность распределения раствора и степень его уплотнения. Излишки сдвигаются вперёд или назад на фартук матрицы.
3. После полного выравнивания в смесь опускаются пуансоны, сжимающие смесь до необходимой плотности. Одновременно включают в работу виброблок. Пуансоны опускаются до соприкосновения с регулируемыми упорами и удерживаются в таком положении от 4 до 10 секунд. Это оптимальное время для уплотнения смеси;
4. После выключения виброблока и поднятия матрицы и пуансона над изделиями на высоту, достаточную для снятия (15-25 мм), изделие с помощью выталкивателя за рукоятки снимаются со стола на полку вибропресса, а затем обслуживающий персонал перемещает поддон с блоками на стеллаж;
5. Для ускорения набора твёрдости некоторые производители используют пропарочные камеры, в которых стеновые камни подвергаются воздействию насыщенного пара с температурой 80-100 ℃. Таким методом уже через сутки можно получить оптимальную плотность камня, которая достигается в обычных условиях не ранее чем через 168 часов.

Видео как делают керамзитобетонные блоки:

Готовые блоки, ввиду их устойчивости к влаге и воздействию отрицательных температур, можно хранить на поддонах, установленных на ровной открытой площадке. На каждом отдельном поддоне блоки стягиваются специальными плёнками и лентами, соответствующими ГОСТ 2595-83, ГОСТ 10354-82 и ГОСТ 503-81.