Производство ДСП

Сегодня можно сказать о том, что ДСП за последний период времени стал самым распространенным и известным материалом, сделанным из дерева. Такой материал считается главным конструкционным материалом, который используют для мебельного производства. За последнее время такой материал стал, востребован и в строительной сфере деятельности, и в производстве малоэтажных домов.

Технология и оборудование для производства ДСП

Кусковые отходы измельчают до щепы на специальных рубильных машинах. Из стружки, опилок, отходов и щепы делают стружку на специальных роторных станках. Что касается круглого лесоматериала, то стружка делается из бревна на специальных станках, которые имеют ножевые валы. Перед тем как подают бревно на стружечный станок, его разрезают на мерные заготовки, длина которых составляет один метр. Сама же стружка должна иметь определенные размеры, а именно: ширина должна быть от одного до десяти миллиметров, длина составлять от пяти до сорока миллиметров, и толщина составлять от 0,2 до 0,5 миллиметров. В наружный слой плиты направляют стружку меньших размеров. Помимо соблюдения размеров, также необходимо следить за тем, чтобы стружка имела плоскую форму, которая должна соответствовать ровной поверхности и равномерной толщины. Для наружных слоев стружка после стружечного станка должна проходить дополнительное измельчение на специальных дробилках. Или же проходить в мельницах, где необходимо изменить толщину.

Производство ДСП на последней операции имеет особое значение для изготовления плит, которые отделывают ламинированным способом. Именно в этом процессе предъявляются самые высокие требования, как к поверхности, так и к качеству. Готовая сырая стружка надежно хранится в специальных бункерах. В эти бункеры подается механический транспортер и система пневмотранспорта. После этого стружка направляют в сушилку, где необходимо просушить ее до четырех или шести процентов влажности. Что касается внешнего слоя, то он должен составлять от двух до четырех процентов. Что касается стружки с разными слоями, то производство ДСП осуществляет отдельную сушку. Производство ДСП применяют по правилам только конвективные сушилки, но чаше всего отправляют на барабанное оборудование.

В сушилке можно подвергать сжиганию, как мазут, так и газ, так как температура в таком оборудовании составляет 1000 градусов по Цельсию. На входе в барабан, температура сушильного агента должна составлять 550 градусов по Цельсию, а на выходе до 120 градусов по Цельсию. Сам барабан имеет длину десяти метров, а диаметр составляет 2,2 метра.

После того как стружка будет полностью высушена, ее подвергают сортировке на специальных механических агрегатах, или же машинах пневматического действия. Производство ДСП на таких машинах осуществляется быстро, надежно и качественно. На таких машинах осуществляется разделение стружки на определенные фракции, как для внутреннего, так и наружного слоя. На этом этапе заканчивается производство стружки, и теперь можно отметить то, что данный технологический процесс может определить лучшее исполнение следующих операций, а именно осуществить производство ДСП.

Готовую стружку необходимо смешать со связующими в специальном агрегате, который называют смесителем. Такая операция считается самой сложной, так как производственная технология будет требовать от процесса покрытие каждой стружки. Если стружки будут не осмоленные, то их невозможно будет склеить, при этом будет оставаться лишняя смола, которая приведет к перерасходам и плохому качеству будущих плит. Что касается связующих, то их подают в виде раствора, так как их концентрация в наружном слое составляет 55 процентов, а во внутреннем слое составляет 61 процент. Сегодня самым распространенным смесителем, в котором применяют распыленные связующие считают факелом, который направляет поток взвешенных стружек в воздух.

За счет такого потока, в процессе перемешки, связывающие оседают на поверхность стружки. Смесители должны тонко регулироваться и соблюдать строгие соотношения количества между смолой, отвердителем и стружкой. После того как стружку осмолили с помощью скребкового или ленточного транспортера, ее направляют в формирующую машину. Где такая машина должна высыпать стружку ровным слоем на проходящий поддон или транспортер. Само понятие стружечный ковер имеет вид непрерывной ленты, которая должна определять толщину и ширину. Ковер разделятся на пакеты, из которых образуются в последующем плиты при горячем прессовании.

Видео:

Здесь нужно учитывать то, что равномерная насыпка ковра будет влиять на качество плиты, а именно на толщину и на плотность. Помимо этого, формирующие машины должны в обязательном порядке насыпать мелкую стружку во внешний слой.


Читайте также

Отправить ответ

Оставьте первый комментарий!

avatar
wpDiscuz